本文摘要：近年来，焦炭产品市场需求持续增长，独立国家焦化企业也因此以求迅猛发展，规模不一的焦化厂在各地争相建成投产。然而，大多数独立国家焦化厂只是炼焦和卖焦，对于炼焦的副产品却无法展开有效地的重复使用利用，非常一部分焦化厂的焦炉煤气被放空或点“天灯”，不但浪费大量的能源，还对大气导致相当严重污染。

近年来，焦炭产品市场需求持续增长，独立国家焦化企业也因此以求迅猛发展，规模不一的焦化厂在各地争相建成投产。然而，大多数独立国家焦化厂只是炼焦和卖焦，对于炼焦的副产品却无法展开有效地的重复使用利用，非常一部分焦化厂的焦炉煤气被放空或点“天灯”，不但浪费大量的能源，还对大气导致相当严重污染。　　为了推展节能减排工作以及有效地利用能源，我国化学工业第二设计院于2000年已完成了第一个用焦炉煤气生产甲醇的可行性研究报告；2004年底，国内第一套工业生产装置在云南省曲靖市焦化制供气公司成功投产，被国家清洁能源行动办公室确认为重点追踪样板项目。截至目前，该院设计的焦炉煤气制备甲醇装置有数8套投产运营；有6套已相似建设尾声，打算试车投产；还有10余套装置正在设计与建设。

　　该院有关*日前回应，焦炉煤气作为焦化生产过程中的副产品，对其展开有效地合理的利用，是焦化企业能否构建节能减排的关键。目前，焦炉煤气的利用约有3种途径：一是作为城市煤气，其缺点是靠近城市的独立国家焦化厂没条件做；二是作为燃料发电，其缺点是能量回收率较低，且二氧化碳排出大气导致二次污染；三是用作生产合成氨或甲醇，既可有效地重复使用能源，也防止了二次污染。　　化学工业第二设计院在利用焦炉煤气生产甲醇装置的设计过程中，力求自由选择节约能源有效地的工艺方案，侧重每一个节能减排的细节。据介绍，该院设计的利用焦炉煤气生产甲醇的工艺流程，主要有以下几方面特点：　　第一，挑选干法精副产物工艺脱除气体中各种形态的硫。

焦炉煤气中硫的形态比较复杂，所含无以脱除的硫醇、硫醚和噻吩等，该院使用氢化转化成工艺，将有机硫转化成为无机硫后再行脱除。氢化转化成有机硫必须将气体冷却至300℃，该院搭配了中温脱硫剂脱除转化成后的无机硫，以防止工艺过程中的“冷热病”，并重复使用转化成气的余热作为热源。

　　第二，使用纯氧催化剂转化成技术，将焦炉气中的甲烷转化成为对制备甲醇简单的一氧化碳和氢气。为确保转化成炉的安全性运转，拒绝转化成炉的焦炉气入口温度不应在600℃左右，驾车时拒绝超过650℃。为增加预热炉燃料气的消耗和烟道气的废气，该工艺通过设置焦炉气预热器，将焦炉气和蒸汽混合后的气体冷却到500℃左右；同时设置焦炉气初预热器、锅炉自来水预热器、干盐水预热器、采暖水预热器，以充份重复使用转化成气的余热。　　第三，搭配高压制备技术和三塔精馏流程，以增加能耗。

在转化成、制备、精馏装置中使用新型的节约能源换热设备——变频冷却式空冷器替代传统的管壳式换热器，有显著的节水节约能源效果。变频冷却式空冷器在结构设计上使用冷却式与机冷式人组，在比较高温段使用机冻，比较低温段使用冷却冻，既可超过节约能源效果，又可充份符合工艺拒绝。

　　以山西东辉煤焦化集团有限公司的10万吨/年甲醇项目建设为事例。依照此前的传统技术，该项目产生27500标准立方米/小时的焦炉煤气将必要自燃放空，从而导致资源浪费和环境污染。然而，使用化学工业第二设计院的设计方案后，使整个项目的节能减排效果非常明显。

　　据报，按新的方案建设投产后，该项目产生的剩下焦炉煤气全部用来生产甲醇，相等于重复使用热能1.18×108千卡/小时，年生产8000小时才可重复使用热能9.44×1011千卡。同时可以增加二氧化碳排放量约8750标准立方米/小时，每年可增加二氧化碳排放量7×107标准立方米/小时。

此外，使用新型变频冷却式空冷器后，比起传统的管壳式换热器，每年可实现节电3.056×106千瓦时，每年可节水34.88万吨。

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